Меланжевое прядение — процесс получения пряжи, состоящей из смеси волокон, окрашенных в разные цвета. В меланжевом прядении используются разнообразные по природе волокна: хлопок, шерсть, лен, лавсан, вискозное волокно и др.

 Смешивание разноокрашенных волокон может быть произведено на всех стадиях прядильного производства: с помощью питателей-смесителей, на трепальной, ленточной, ровничной и прядильной машинах.

Состав смесей может быть различным в зависимости от того, какой тон необходимо получить.

Если к темноокрашенному хлопку добавить небольшое количество белого хлопка, можно получить пряжу темного цвета с отдельными белыми волокнами, создающими эффект белой искры (вельветон меланжевый, сукно меланжевое и др.). Можно получить эффект искры, используя волокна другого цвета.

Штапельное волокно используют в прядении как в чистом виде (длиной от 36 до 75 мм), так и в смеси с шерстью (длиной от 60 до 80 мм по аппаратной системе прядения и от 80 до 140 мм  — по гребенной), хлопком (длиной от 36 до 60 мм), шелком (длиной от 100 до 150 мм) и льном (длиной от 150 до 300 мм). Смеси с хлопком содержат 25—33% штапельного вискозного волокна, или 15—25% штапельного капронового волокна, или 50—67% штапельного лавсанового, нитронового, винилового волокна, или 30—50% полинозного волокна.

Смеси с шерстью могут содержать от 20 до 50% штапельного вискозного, лавсанового, нитронового или другого волокна. Могут быть трехкомпонентные смеси, например смесь, в состав которой входят шерсть (50%), вискозное (40%) и капроновое штапельное (10%) волокна.

Составляют также смеси из различных штапельных волокон, например лавсановые (50—67%) с вискозными (50—33%), нитроновые (55—67%) с вискозными (45—33%), вискозные (40—60%) с винолом (60—40%) и др.

Сырьем для выработки шелковой пряжи служат различные отходы шелководства (бракованные коконы, коконы-двойники, сдир и др.), отходы кокономотания, шелкокручения, ткацкого и трикотажного производства.

Волокнистое сырье сначала проходит подготовительные операции: сортировку и резку отходов, растрепывание, отварку и вымачивание (с целью удаления серицина и остатков куколок), отжим и сушку. Затем подготовленное таким образом сырье разрыхляют на машинах, называемых волчками, штапелируют и прочесывают.

Чесание производят на круглочесальных машинах в четыре перехода. После каждого перехода получают прочес (длинное волокно) и очес (более короткое волокно). Из прочеса вырабатывают пряжу толщиной 5—3,3 текс (№ 200—300) и более по гребенной системе прядения (приготовление ленты, выравнивание и утонение ленты, предпрядение, прядение, трощение в две и более нитей, кручение, перемотка со шпуль на катушки, опаливание и чистка).

Прядение льна имеет много общего с прядением хлопка, но есть и особенности. Льняное волокно поступает на прядильную фабрику в виде длинного (трепаного) льна и короткого волокна.

Различают две системы прядения льна — льняную и очесочную.

 По льняной системе прядения сырье (трепаный лен) проходит следующие процессы: чесание, формирование ленты, выравнивание ленты, предпрядение и прядение.

Чесание трепаного льна (высоких, номеров) производят на льночесальной машине с гребенными полотнами, в результате получают чесаный лен, очесы и угары в виде костры, пыли, мелких волокон.

Формирование ленты производят на раскладочной машине, на которой горсти чесаного льна вручную накладывают концами друг на друга; при этом образуется первичная лента, более или менее однородная по толщине. Таких лент на машине может быть 4—6, которые затем проходят вытяжку, сложение и получается льняная лента.

Процессы прядения шерсти имеют много общего с процессами прядения хлопка, но имеют и ряд особенностей. Особенности прядения шерсти обусловлены строением и свойствами шерстяных волокон. Осуществляется прядение шерсти по двум системам — аппаратной и гребенной.

 По аппаратной системе прядения шерсти перерабатывают различные виды короткой шерсти (тонкой и грубой) как в чистом виде, так и в смеси с утильной шерстью, штапельным волокном (вискозным, лавсановым, капроновым и др.), хлопком, обратами и угарами. Сырье проходит следующие процессы переработки: трепание, удаление растительных примесей, смешивание, замасливание, расщипывание, чесание и прядение.

 Трепание производят на двух барабанных трепальных машинах с целью разрыхления и очистки шерсти.

 Если шерсть засорена репьем, ее обрабатывают на обеспечивающих машинах. Если после такой обработки в шерсти все же остается репей, ее подвергают карбонизации.

Хлопковое волокно поступает на текстильные фабрики в спрессованных кипах по 150—250 кг. Поступивший хлопок оценивают по качеству с целью установления полной характеристики прядильного материала, проверяют сорт, длину, толщину. Это позволяет определить наиболее рациональное использование волокнистого материала и наиболее эффективное ведение технологического процесса. В прядении хлопка различают три системы: гребенную, кардную и аппаратную.

По гребенной системе прядения хлопка перерабатывают длинноволокнистый хлопок (35—51 мм), который проходит все восемь основных процессов прядения, указанных выше. Гребенная пряжа характеризуется наилучшей гладкостью, ровнотой и прочностью по сравнению с пряжей других систем прядения. Гребенную пряжу вырабатывают толщиной от 15,4 текс (№ 65) до 5 текс (№ 200) и используют для выработки наиболее тонких тканей (шифон, нансук, батист и др.).

Пряжа и нити 

Понятие о пряже и прядении

 Пряжей называется тонкая нить, выработанная из коротких волокон посредством их скручивания и предназначенная для производства тканей, швейных ниток, трикотажа и других текстильных изделий.

 Сырьем для выработки пряжи служат так называемые прядильные волокна: хлопок, лен, шерсть, короткие волокна натурального шелка, штапельное волокно.

 Совокупность процессов, при которых из коротких волокон получают непрерывную нить — пряжу, называется прядением.

 Перерабатывают волокно в пряжу в несколько стадий. Последовательность и содержание отдельных процессов прядения изменяются в зависимости от вида волокна и вида вырабатываемой пряжи. Но как бы ни были различны отдельные способы прядения, они имеют много общего и преследуют одну цель — получение тонкой, ровной и прочной нити.

Производство волокна винол.

Сырьем для выработки этого волокна служит винилацетат, получаемый из ацетилена и уксусной кислоты. Полимеризацией винилацетата и последующим омылением получают поливиниловый спирт с молекулярным весом 60 000—80 000, который способен растворяться в воде, образуя прядильный раствор. Формование волокна может быть проведено по мокрому и сухому способу. Наибольшее применение находит мокрый способ формования. В качестве осадительных ванн используют водные растворы сульфата натрия.

Ацетохлорин.

Волокно формуют из ацетоновых растворов смеси двух полимеров: перхлорвинила (80—85%) и ацетилцеллюлозы (15—20%). Это волокно в отличие от хлорина более теплостойко, выдерживает нагревание до 120—130°С, не деформируясь, и более гигроскопично (0,8—0,9%)- Остальные его свойства сходны со свойствами хлорина. 

Используют это волокно для изготовления высокообъемной пряжи, а также в смеси с капроном для выработки плательных и декоративных тканей. 

Винитрон. Волокно формуют из ацетоновых растворов смеси, содержащей 73% перхлорвинила и 27% нитроцеллюлозы. Это волокно отличается от хлорина большей теплостойкостью (температура размягчения его 120° С), несколько большей гигроскопичностью (1,9—2,3%) и значительно большей светостойкостью.

Применяют винитрон в производстве тканей для спецодежды рабочих химической промышленности, а также в производстве фильтровальных материалов.

Производство волокна хлорин.

Сырьем для выработки волокна хлорин служит винилхлорид, получаемый из этилена или ацетилена путем насыщения их хлором до 56,5% при обработке хлористым водородом. 

Винилхлорид путем полимеризации превращается в поливинилхлорид с молекулярным весом 60 000—150 000.

С целью получения полимера, растворимого в более доступных растворителях (в ацетоне), поливинилхлорид подвергают хлорированию до содержания хлора 65%. В результате получают перхлорвинил или смолу хлорин. 

Формование волокна хлорин производится из раствора полимера в ацетоне мокрым способом. Осадительная ванна представляет собой 4—10%-ный водный раствор ацетона. Скорость формования филаментной нити 30—40 м/мин, а штапельного волокна— 15—20 м/мин. Фильеры для штапельного волокна содержат 2000—6000 отверстий.