Наличие у волокна нитрон таких недостатков, как плохая окрашиваемость и низкая устойчивость к истиранию, привели к созданию целого ряда сополимеров на основе акрилонитрила с другими мономерами. Из наиболее распространенных сополимеров с преобладающим содержанием акрилонитрила можно назвать следующие: нитрон М, нитрон А (креслан, США), нитрон В (акрилан, США). 

Нитрон М. Это волокно формуется из сополимера, полученного из акрилонитрила (92%), метилакрилата (6,3%) и итаконовой кислоты (1,7%). Процесс сополимеризации идет при растворении указанных выше компонентов в концентрированном водном растворе роданистого натрия, который является также растворителем образующегося сополимера. В этом случае сразу же в результате сополимеризации получается готовый прядильный раствор, что позволяет одновременно с сополимеризацией осуществлять процесс формования волокна по мокрому способу-с применением фильер, содержащих до 40 000 отверстий.

Производство волокна нитрон.

Сырьем для производства этого волокна служит акрилонитрил, синтезируемый из пропилена и аммиака или ацетилена и синильной кислоты (первый способ является более экономичным).

 Акрилонитрил полимеризацией превращается в смолу полиакрилонитрил с молекулярным весом 40 000—60 000. Полученную смолу растворяют при нагревании в особом растворителе — диметилформамиде и получают прядильный раствор, из которого формуют волокно нитрон. Формование волокна из раствора может быть осуществлено сухим и мокрым способом. Сухим способом получают только филаментные нити. Мокрым способом можно получать как филаментные нити, так и штапельные волокна. В основном вырабатывают нитроновое штапельное волокно.

 Формование волокна осуществляется продавливанием прядильного раствора через отверстия фильер. Число отверстий в фильере при формовании штапельного волокна — от 3000 до 12000. Скорость формования 3—6 м/сек.

Производство лавсанового волокна.

Сырьем для выработки волокна лавсан служат диметиловый эфир терефталевой кислоты (сокращенно диметилтерефталат, или ДМТ) и этиленгликоль.

 Получают смолу лавсан в две стадии. Сначала при взаимодействии ДМТ с этиленгликолем получают дигликолевый эфир терефталевой кислоты, а затем реакцией поликонденсации последнего получают полиэтилентерефталат или смолу лавсан с молекулярным весом 15 000—20 000. Формование волокна лавсан аналогично формованию капрона и осуществляется на том же оборудовании. Для формования филаментных нитей используют фильеры с 8—40 отверстиями диаметром 0,5—0,6 мм. Скорость формования волокна 500—1200 м/мин. Для формования штапельного волокна используют фильеры с 80—175 отверстиями. Полученное волокно состоит из аморфного полимера и не обладает необходимыми свойствами, для выработки изделий оно еще непригодно. В связи с этим волокно подвергают вытягиванию на 400% при температуре 70—95° С. При этом макромолекулы полимера ориентируются вдоль оси волокна и образуют кристаллическую структуру полимера. Волокно приобретает большую прочность, эластичность и снижается его усадочность до 9—15%.

Производство волокна анид.

Сырьем для выработки волокна анид служит соль АГ, т. е. соль адипиновой кислоты и гексаметилендиамина — веществ, полученных синтезом из фенола, бензола, циклогексана или фурфурола с другими простыми веществами.

 Соль АГ путем поликонденсации превращается в смолу анид.

Формование анида ведется из расплава полимера на том же оборудовании и по тому же принципу, что и формование капрона. Волокно получает вытяжку примерно такую же, как и капрон.

Волокно анид выпускают в виде филаментных нитей, моноволокна и штапельного волокна.

Свойства волокна анид во многом сходны со свойствами капрона. Прочность, растяжимость, упругость, удельный вес, гигроскопичность, устойчивость к истиранию, способность сохранять форму изделий, фиксированную запаркой, у этих волокон примерно одинаковы.

Производство капронового волокна.

Сырьем для производства капрона являются фенол, бензол, толуол или циклогексан, получаемые из каменного угля или нефти. В настоящее время наиболее разработанным является способ промышленного производства капрона из фенола.

 Фенол рядом химических реакций превращается в капролактам (мономер), который затем путем полимеризации (соединением молекул в длинную цепь) превращается в вещество, называемое капрон (полимер с молекулярным весом 16 000— 22 000).

 Формование капрона идет по сухому способу и заключается (в том, что расплавленная смола при температуре 270—280° С (температура плавления смолы 215° С) продавливается через фильеры с 12—18—24 или 39-ю отверстиями диаметром 0,2— 0,3 мм.

Общие сведения

Синтетическими называются волокна, полученные из высокомолекулярных соединений, образованных синтезом из более простых низкомолекулярных веществ (фенола, этилена, ацетилена, метана и др.), полученных из каменного угля, нефти или природного газа.
            Синтетические волокна впервые были получены до начала второй мировой войны. Развитию производства синтетических волокон способствовали успехи в области синтеза высокомолекулярных соединений, а также их ценные свойства: высокая прочность, упругость, устойчивость к действию влаги, диэлектрические свойства и др.

Металлические нити могут вырабатывать постепенным вытягиванием (волочением) проволоки из красной меди или сплава меди с никелем и другими металлами. Иногда металлические нити покрывают тончайшим слоем золота или серебра.

Различают следующие виды металлических нитей:

• волока — тонкая металлическая нить округлой формы толщиной 50—80 мкм, покрытая слоем серебра или золота;
• плющенка — тонкая металлическая нить в виде ленточки.

Используют металлические нити для выработки красивых тканей с большим блеском (парча), а также для вышивок, изготовления тесьмы, галунов и других украшений.

Производство триацетатного волокна.

Сырьем для получения триацетатного волокна, так же как и для ацетатного волокна, служит хлопковая или древесная целлюлоза. Волокно может быть получено по мокрому и сухому способам.

Триацетатную филаментную нить формуют по сухому способу из раствора триацетилцеллюлозы в смеси метиленхлорида (90—95%) и метилового спирта (5—10%), аналогично формованию ацетатного волокна с последующей термообработкой при температуре 180—210° С в течение 1—3 мин. Скорость формования нити 30—35 м/мин. 

Производство ацетатного волокна.

Сырьем для производства ацетатного волокна служит хлопковая или высококачественная древесная целлюлоза. Целлюлозу обрабатывают уксусным ангидридом в присутствии серной кислоты как ускорителя реакции и уксусной кислоты как растворителя образующейся ацетилцеллюлозы.

Производство вискозного волокна. Сырьем для производства вискозного волокна является древесная целлюлоза в виде листов, полученная варкой древесной еловой щепы в растворе бисульфита кальция. Весь процесс производства вискозного волокна состоит из следующих основных этапов: подготовка целлюлозы, получение прядильного раствора, формование волокна, отделка вискозного волокна. 

Подготовка целлюлозы заключается в подсушивании ее до влажности 6—8%. обработке 18%-ным раствором едкого натрия и предсозревании. 

В растворе едкого натрия целлюлоза набухает, из нее удаляются растворимые примеси и образуется щелочная целлюлоза. Щелочную целлюлозу отжимают от избытка щелочи и измельчают для увеличения ее поверхности и тем самым улучшения способности вступать в реакцию. Затем полученную массу выдерживают некоторое время с целью деполимеризации целлюлозы, т. е. снижения молекулярного веса под действием кислорода воздуха, что дает возможность в дальнейшем получить раствор необходимой вязкости; этот процесс называется предсозреванием щелочной целлюлозы.